巨化合成氨装置始建于上世纪60年代，为了提高装置生产自动化水平，达到优化操作条件、节能降耗的目的，1989年，巨化首次提出采用当时世界上最先进的集散控制系统——美国ROS EMOUNT公司的DCS控制系统应用在合成氨技改工程项目中。“1989年11月，该项目由衢州化学工业公司规划设计院编制工程可行性研究所报告，1992年3月经浙江省石油化学工业厅批复予以实施。”晋巨公司计控副总工程师兼机动部副部长邓明荣回忆道。

“这是巨化首次采用DCS系统对原有装置进行改造和扩建。”据邓明荣介绍，该套DCS系统投用后，大大提高了变换工段生产自动化水平，岗位操作频次由原来的每30分钟去现场检查调节一次减少至每小时一次左右，员工劳动强度降低50%左右。同时，启用DCS系统后，岗位操作人员缩减了1名，蒸汽消耗量下降6%左右。

“当时我们中控室用的控制仪是三型表，它由记录仪和指示调节仪构成，记录仪装墨盒和纸用来记录生产数据，指示调节仪只能调节一个关键指标数据。”据该事业部环己酮车间主任吴平华介绍，三型表不仅成本高、占地面积大，无法批量使用，导致装置大部分工艺指标需要操作工到现场进行调节，而且记录仪采集数据的时间间隔较长，不能实时反映指标运行情况，不利于数据分析。

为改变窘况，提升装置的自动化水平，石化材料事业部引进了浙江中控（原浙大中控）集散控制系统。

“集散控制系统释放了原三型表所占的空间场地，实现了多点集中控制，大幅度提高了装置的自动化水平。”吴平华说道，系统投用后，可控指标数量显著提升，由原来几十个控制点，增加到几百个，降低了人员现场调节的工作量。同时，系统实现了数据自动收集和保存，利用数据分析生产情况的实用性更强。

时代在发展、社会在进步。2011年，国家出台了《关于加快推进信息化与工业化深度融合的若干意见》，进一步指导企业以信息化带动工业化、以工业化促进信息化，走新型工业化发展的道路。通过多年的信息化改造，巨化已充分意识到信息化对企业转型升级的重要作用，虽然这是项长期的系统工程，但巨化仍坚定不移地投入大量的资金、人力、设备，积极推进工业化与信息化的深度融合。